湖北襄阳井式退火炉垂直气流循环,攻克加热均匀性
湖北襄阳井式退火炉垂直气流循环,攻克加热均匀性
产品价格:¥32000(人民币)
  • 规格:定制
  • 发货地:湖北
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    商品详情
      加热均匀性是决定退火工件组织稳定性、硬度一致性及尺寸精度的核心指标,尤其针对长轴类、批量小件等工件,传统退火炉 “上热下冷”“局部温差大” 的问题,易导致工件变形、性能波动,直接影响终端产品可靠性。井式退火炉的垂直气流循环系统,通过 “结构优化 + 动力驱动 + 智能调控” 的三维设计,彻底破解加热均匀性行业痛点,以下从技术原理、核心优势、行业价值三大维度深度解析,适配产品手册、技术白皮书及高端客户沟通场景,突出 “均匀、稳定可控、适配多元工件” 的推广亮点。
      一、垂直气流循环技术原理:构建全炉膛无死角热交换体系
      井式退火炉的垂直气流循环系统以 “立式深井结构” 为基础,通过 “动力源 + 导流结构 + 气流路径优化”,实现热气流在炉膛内垂直方向的均匀环流,确保工件各部位与热介质充分接触,从根本上消除温度梯度:
      1. 动力核心:大功率高温循环风机,提供稳定气流驱动力
      炉膛顶部集成大功率耐高温循环风机(功率 5.5-22kW,根据炉膛尺寸定制),采用变频调速设计,风量可在 300-1500m3/h 范围内精准调节,适配不同炉膛容积(1-50m3)与工件装载量;
      风机采用耐高温电机(耐温≥200℃)与密封结构,搭配高温润滑脂,确保在炉膛顶部高温环境下长期稳定运行(使用寿命可达 8000 小时以上),避免因风机故障导致气流紊乱;
      风机叶轮采用优化的空气动力学设计,叶片角度经流体仿真模拟调试,可产生强对流气流,确保热气流向下输送时压力均匀,无明显气流衰减。
      2. 导流结构:科学布局导流板,引导气流均匀扩散
      炉膛内部沿垂直方向设置多层环形导流板(材质为 310S 耐热钢),导流板开设均匀分布的导流孔(孔径 8-15mm,孔距 20-30mm),热气流从风机出口向下喷射后,经导流板分流扩散,形成均匀的环形气流,避免气流集中冲击工件;
      炉膛底部配备反射式导流锥,将向下流动的热气流反射回流,形成 “自上而下→自下而上” 的闭合循环路径,彻底消除炉膛底部的气流死角,确保上下区域温度一致;
      导流板与炉膛内胆间隙≤5mm,采用可拆卸设计,便于清理氧化皮,同时可根据工件尺寸调整导流板层数(3-6 层),优化气流循环效果。
      3. 气流路径:垂直闭环循环,实现全炉膛温度均衡
      热气流循环路径:风机驱动→顶部气流向下喷射→经多层导流板均匀扩散→覆盖工件表面(与工件进行热交换)→底部导流锥反射→沿炉膛侧壁与工件间隙向上回流→回到风机入口,形成完整的垂直闭环循环;
      循环气流与炉膛侧壁的加热元件充分接触,持续吸收热量,确保气流温度稳定;同时,垂直循环方式使热气流能够穿透工件间隙(最小间隙≥10mm 即可实现有效热交换),即使批量密集装载,也能保证每件工件表面受热均匀。
      二、核心优势:从均匀性到稳定性,全方位提升退火质量
      垂直气流循环系统通过精准的气流控制,不仅解决了传统退火炉的加热均匀性问题,更在稳定性、适配性、节能性上形成多重优势,直接转化为客户核心价值:
      1. 温度均匀性可控,偏差≤±5℃(远超国标)
      经第三方检测,炉膛有效工作区(如 Φ1200×5000mm)温度均匀性≤±5℃,远超国标 GB/T 9452-2019 规定的 ±8℃标准,部分高端型号可达到 ±3℃,确保工件各部位(如长轴类工件的两端与中部、批量小件的内层与外层)温度偏差极小;
      针对低温退火(200-500℃)、高温退火(800-1200℃)等不同工艺,气流速度可通过变频风机自适应调节(低温时降低风速避免工件氧化,高温时提高风速增强热交换),确保全温域内温度均匀性稳定。
      2. 破解复杂工件加热难题,适配多元场景
      长轴类工件:垂直气流沿工件轴向均匀流动,避免传统卧式炉工件平放导致的 “上下表面温差”,保障长轴类工件(如 3-5 米机械主轴)的直线度(变形量≤0.2mm/m),无需后续校直工序;
      批量小件:分层装载的齿轮坯、轴承套圈等工件,通过垂直气流的穿透式循环,内层与外层工件受热一致,硬度偏差≤HRC2,彻底解决 “同炉不同件” 的质量波动问题;
      异形工件:针对模具、复杂结构件,气流可通过导流板优化路径,绕过工件凸起部位,确保凹陷、孔位等隐蔽区域充分受热,避免局部组织转变不完全。
      3. 缩短退火周期,提升生产效率
      垂直气流循环加速了热交换效率,使工件升温速率提升 15%-20%(相较于传统自然对流退火炉),如 850℃高温退火时,升温时间从 4 小时缩短至 3.2 小时;
      保温阶段,稳定的气流循环确保工件快速达到热平衡,可缩短 20% 的保温时间,单炉处理效率提升 15%-25%,尤其适配批量生产场景,大幅提升产能。
      4. 协同节能,降低综合成本
      循环气流与加热元件充分接触,减少热量散失,使炉膛热效率提升至 70% 以上(传统退火炉热效率仅 50%-60%);
      均匀的温度场可避免因局部过热导致的能源浪费,结合复合保温结构,综合能耗降低 20%-25%,按单炉功率 100kW、年工作 3000 小时计算,年节约电费。

    0571-87774297