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专为化工行业溶剂回收全流程温控需求研发设计，属于迈浦特 MPTD 系列 - 45℃~300℃高低温一体机范畴，核心用于解决溶剂回收（如乙醇、丙酮、乙酸乙酯、甲苯等）过程中温度波动导致的回收率低、溶剂纯度不达标、设备结垢堵塞及安全风险高等问题。通过硅油循环构建 - 45℃~300℃宽域可控温度环境，适配溶剂蒸馏加热、冷凝冷却、低温提纯、废溶剂预处理等关键环节，为提升溶剂回收率（目标提升 10%~15%）、保障回收溶剂纯度（如纯度≥99.5%）、降低能耗与环保成本提供核心温控支撑。
适配化工生产企业、医药中间体制造厂、电子化学品车间、涂料油墨厂等场景，可在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合化工行业对 “高精度温控、强耐腐蚀、高安全性” 的严苛要求，同时满足 GB/T 37822（废有机溶剂回收处置规范）、GB 50446（石油化工建设项目职业安全卫生设计规范）等标准，保障溶剂回收合规、高效、安全开展。
控温范围覆盖 - 45℃~300℃，温控精度达 PID±0.1℃，采用迈浦特 PLC 控温系统（内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑），搭配 PT100 铂电阻测温体（台湾铭扬，测温响应≤0.1 秒，误差≤±0.05℃），可精准匹配不同溶剂的沸点与回收工艺需求，平衡回收率与纯度：
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低沸点溶剂蒸馏：40℃~80℃±0.1℃（如乙醇、丙酮回收，精准控制蒸馏温度，避免低温致回收率低、高温致溶剂分解或杂质挥发，确保回收溶剂纯度≥99.8%）；
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中沸点溶剂提纯：80℃~150℃±0.1℃（如乙酸乙酯、甲苯回收，稳定精馏塔温度梯度，实现溶剂与杂质高效分离，减少溶剂损耗）；
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冷凝冷却环节：5℃~25℃±0.1℃（控制冷凝器温度，快速冷凝气态溶剂，提升冷凝效率，降低尾气中溶剂排放量，符合环保要求）；
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低温结晶除杂：-10℃~0℃±0.1℃（针对高纯度溶剂回收，通过低温诱导杂质结晶，提升溶剂纯度，适配电子级溶剂、医药级溶剂回收）；
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废溶剂预处理：25℃~40℃±0.1℃（预热废溶剂，降低粘度，便于后续蒸馏，同时避免低温致杂质结块堵塞设备）。
系统支持进出口温度相互切换、物料温度与本机温度双向切换，加热冷却双 PID 协同控制，能快速响应溶剂批次更换、回收负荷变化（如废溶剂浓度差异）带来的热负荷冲击，确保回收区域（蒸馏釜、精馏塔、冷凝器）温度波动≤±0.5℃，避免因温度偏差导致溶剂报废（如纯度不达标、含杂质超标）。
支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设 “预处理→蒸馏→冷凝→提纯” 全流程温控曲线（如 “30℃恒温 1h（废溶剂预处理）→78℃升温（0.8℃/min，乙醇蒸馏准备）→78℃恒温 3h（乙醇蒸馏）→20℃降温（0.5℃/min，冷凝冷却）→-5℃降温（0.2℃/min，低温除杂）”），一键调用自动执行，减少人工操作误差。配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示设定温度、实际温度及动态温度曲线；支持 USB 数据导出功能，可按 1 分钟～24 小时周期导出 24 个月内的温度数据与告警记录，满足溶剂回收数据追溯与环保部门审核需求；通讯方式标配 Modbus RS485，可与溶剂回收设备（蒸馏釜控制器、纯度检测仪、流量计）联动，实现温控参数与回收数据（回收率、纯度、处理量）同步采集。
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高效耐腐蚀循环设计：采用直接加热（直接冷却）方式，加热功率 5.5~25kW 可按需适配（小型回收线选 5.5~10kW，大型连续回收线选 15~25kW）。加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接搭配陶瓷绝热设计，耐化工溶剂（酸、碱、有机溶剂）腐蚀，热效率达 95% 以上，减少热量损耗；全密闭管道式设计结合高效板式热交换器，降低硅油需求量的同时提升热量利用率，快速响应温度调节需求，缩短回收准备时间（如从常温升至 78℃仅需 18 分钟，降至 20℃仅需 12 分钟，降至 - 5℃仅需 25 分钟）。
配备迈浦特定制磁力油泵，耐温 - 110℃~350℃，轴承采用日本 NSK 轴封，运行零泄漏，防止硅油渗漏污染溶剂或腐蚀回收设备（如蒸馏釜、冷凝器）；油泵扬程 28~100M、流量 6.5~250m3/h，可根据回收设备尺寸定制：高扬程适配多层精馏塔，大流量确保硅油在设备夹套、冷却流道内均匀流动，使同一设备不同区域温度偏差≤±0.3℃，避免局部温差异致溶剂回收率波动（如同一批次回收率偏差超 3%）。主管路系统为不锈钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，内壁光滑易清洁，无死角、无残留，耐溶剂腐蚀；搭配高温 Y 型过滤器（迈浦特定制，过滤精度≥5μm），过滤硅油中金属碎屑、溶剂残渣等杂质，防止堵塞流道；硅油选用耐溶剂、低挥发型号（挥发量≤0.1%/100h@150℃），与常见化工溶剂无兼容性风险，无需频繁更换介质，降低回收中断频率。
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低干扰设计：设备运行噪音≤70dB、振动≤0.2mm/s，不会干扰溶剂回收设备（如精密流量计、纯度检测仪）的运行与数据采集；膨胀箱内硅油不参与循环，温度维持在常温～60℃，减少硅油氧化与挥发，避免挥发物混入回收溶剂或附着在设备内壁影响回收效果（如改变蒸馏釜传热效率）；整机采用防静电喷塑处理，适配化工车间防静电要求，防止静电吸附溶剂蒸汽引发安全风险。
具备 10 重全面安全保护装置，针对化工溶剂 “易燃易爆、高挥发性” 特性定制安全逻辑，多维度保障设备运行、操作人员及回收现场安全：
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温度与介质保护：循环硅油超溶剂安全回收温度上限（如 200℃，防止溶剂碳化、设备烧毁）或低于下限（如 - 45℃，避免管路冻裂、溶剂结冰膨胀损坏设备）时，自动切断电源并声光报警；液位开关实时监测油位，缺油时立即停机，避免油泵空转损坏，同时防止温控中断导致高价溶剂（如电子级溶剂、医药级溶剂）报废。
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动力与压力保护：瑞士 CARLO DPA51CM44 逆相保护器检测电源相位，防止泵浦反转；德国西门子 3RU6116 热继电器保护泵浦与压缩机超载，报警提示；系统压力异常（高压≥2.8MPa、低压≤0.2MPa）时，自动停止加热并启动 BY-PASS 泄压回路，避免管路爆裂损坏回收设备（如蒸馏釜、精馏塔）或引发爆炸；管路阻塞时，泄压回路保护泵浦，保障循环系统稳定，避免回收中途中断。
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应急与操作保护：配备紧急停止按钮，设备异常（如温度骤升、溶剂泄漏）时可手动快速切断运行，适配无人值守的连续回收场景；短路（超温）保护采用韩国 LS 空气开关，快速切断故障电路，避免引发电气火花；支持手动 / 自动排气功能，快速排出系统内空气，确保温控精度，预防气阻致局部温度偏差引发安全事故。
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接口与布局定制：热媒体进 / 出口管径（内螺纹 Rc1/2" 及其他规格可选）可根据溶剂回收设备（蒸馏釜、精馏塔、冷凝器）接口规格定制，支持 DN10~DN50 多种尺寸，无需改造现有回收线，降低安装成本；可根据车间空间（如设备密集布局、狭小回收区）定制机架尺寸，底部加装静音万向轮（带刹车），便于设备移动与定位，减少空间占用；针对多溶剂并行回收，可定制多出口管路，同时为不同溶剂回收设备温控，提升回收效率。
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功能扩展定制：针对高纯度溶剂回收（如电子级异丙醇、医药级乙醇），可选购 ±0.05℃超高精度控温模块，进一步提升温控稳定性，确保溶剂纯度达标；针对远程运维需求，可选配 PROFINET/PROFIBUS 以太网通讯功能，实现与化工企业远程监控中心联动，远程查看温控数据、调整回收参数，适配多车间协同管理；针对节能需求，可扩展智能变频功能，根据回收负荷自动调节加热 / 制冷功率，降低生产能耗（如节能 12%~18%）；针对高腐蚀溶剂回收（如含酸、含碱溶剂），可定制管路防腐涂层（如 PTFE 涂层）、机架防腐升级，提升设备耐用性。
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电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆规格根据设备总功率匹配（如 9.5kW 机型选 3x4mm2+1x2.5mm2），确保电源输出稳定，避免电压波动影响温控精度；做好接地处理（接地电阻≤4Ω），防止电磁干扰影响溶剂回收设备（如纯度检测仪、流量计）的信号采集。
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管路连接：热媒体出入口建议采用不锈钢硬管连接，需跨越生产区域时可配备耐高温不锈钢软管（长度≤3 米，由需方自备）并加装保温管（厚度≥20mm），减少热损耗；水冷机型需接入洁净冷却水（温度≤20℃，压力 0.15-0.3MPa），冷却水需为高纯水（电导率≤5μS/cm），防止换热器结垢影响换热效率，避免水垢杂质污染循环系统或溶剂。
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调试条件：在硅油、电供应正常且与回收设备连接完成后调试，先空载试运行 24 小时，验证控温精度、循环稳定性及安全保护功能正常；再带载调试（用标准溶剂工装测试热负荷），确保回收区域温场均匀性达标（各点温差≤±0.3℃）、溶剂回收参数（回收率、纯度）符合要求后，方可投入正式回收。
设备机架采用 2mm 厚碳钢喷塑处理，防腐蚀、易清洁，可耐受化工车间常规清洁（如高压空气吹扫、中性清洁剂擦拭）；运行适配 0-40℃的常规化工车间温度范围，无需额外恒温改造，降低车间建设成本；设备整体设计紧凑，可灵活摆放于回收设备旁、车间角落或专用机房，不占用溶剂转运与操作的核心空间，契合化工车间 “高密度、高效率” 的布局需求。
