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专为电池包组装车间（如动力电池包、储能电池包组装）研发设计，属于迈浦特 MPTD 系列 - 45℃~300℃高低温一体机范畴，核心用于电池包组装过程中的电芯预热、胶黏剂固化温控、组件焊接环境控温及组装后高低温性能验证等关键环节。通过硅油循环构建 - 45℃~300℃宽域可控温度环境，解决温度波动导致的电芯性能一致性差（如低温组装致电芯活性低）、胶黏剂固化不充分（温场不均致粘接强度不足）、焊接质量不稳定（温度偏差致焊点虚焊）及极端温变下电池包结构可靠性低等问题。
适配新能源汽车电池生产企业、储能电池制造工厂、电池包研发实验室等场景，可在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合电池包组装对 “高精度温控、快速温变响应、低干扰运行” 的严苛要求，同时满足 GB/T 31485（电动汽车用动力蓄电池安全要求）等行业标准对组装环境的要求，为保障电池包组装质量、提升成品性能一致性提供核心温控支撑。
控温范围覆盖 - 45℃~300℃，温控精度达 PID±0.1℃，采用迈浦特 PLC 控温系统（内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑），搭配 PT100 铂电阻测温体（台湾铭扬，测温响应≤0.1 秒），可精准匹配电池包组装全流程温度标准：
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电芯低温预处理：-20℃~0℃±0.1℃（模拟低温存储环境，评估电芯组装前活性状态，避免低温硬脆致电芯损伤）；
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常温组装基准：25℃±0.1℃（基准环境，确保电芯、模组定位精度，保障组装尺寸一致性，如电池包壳体与电芯间隙控制）；
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胶黏剂固化温控：60℃~80℃±0.1℃（适配环氧胶、结构胶等固化需求，确保粘接强度达标，避免后期电池包振动致组件松动）；
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焊接环境控温：100℃~150℃±0.1℃（如电芯极耳激光焊接，稳定环境温度减少焊接热影响区，降低虚焊、焊穿风险）；
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高低温性能验证：-30℃~60℃±0.1℃（模拟电池包使用环境温变，验证组装后结构可靠性与电芯一致性）。
系统支持进出口温度相互切换、物料温度与本机温度双向切换，加热冷却双 PID 协同控制，能快速响应组装线启停（瞬时热负荷变化）、电池包批量转运（温场冲击）带来的温度波动，确保组装工位或固化区域温度波动≤±0.5℃，避免因温度偏差导致组装缺陷（如胶黏剂固化不完全致密封性差、焊接温度不当致电芯极耳损坏）。
支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设 “电芯预热→常温组装→胶黏剂固化→降温检测” 全流程温控曲线（如 “-10℃恒温 1h（电芯预处理）→25℃升温（0.8℃/min，组装准备）→70℃恒温 2h（胶固化）→30℃降温（0.5℃/min，检测准备）”），一键调用自动执行，减少人工操作误差。配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示设定温度、实际温度及动态温度曲线；支持 USB 数据导出功能，可按 1 分钟～24 小时周期导出 24 个月内的温度数据与告警记录，满足电池包组装过程追溯需求；通讯方式标配 Modbus RS485，可与组装线 MES 系统联动，实现温控参数与组装质量数据（如粘接强度、焊接良率）同步采集。
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高效循环系统：采用直接加热（直接冷却）方式，加热功率 5.5~25kW 可按需适配（小型研发级组装工位选 5.5~10kW，量产级组装线选 15~25kW）。加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接搭配陶瓷绝热设计，热效率达 95% 以上，减少热量损耗；全密闭管道式设计结合高效板式热交换器，降低硅油需求量的同时提升热量利用率，快速响应温度调节需求，缩短组装准备时间（如从常温升至 70℃仅需 18 分钟）。
配备迈浦特定制磁力油泵，耐温 - 110℃~350℃，轴承采用日本 NSK 轴封，运行零泄漏，防止硅油渗漏污染电池包组件（如腐蚀电芯外壳、影响电气绝缘性）；油泵扬程与流量可定制（扬程 28~100M、流量 6.5~250m3/h），高扬程适配多层组装线布局，大流量确保硅油在组装工位加热板、固化炉夹套内均匀流动，使同一批次电池包组装区域温度偏差≤±0.5℃，避免局部温差致组件适配性差（如壳体与电芯组装间隙超差）。主管路系统为不锈钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，搭配高温 Y 型过滤器，过滤硅油中金属碎屑、电芯粉尘等杂质，防止堵塞流道，保障循环稳定性与组装环境洁净。
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低干扰设计：设备运行噪音≤75dB、振动≤0.2mm/s，不会干扰组装线精密设备（如电芯定位机器人、激光焊接机）的运行精度；膨胀箱内硅油不参与循环，温度维持在常温～60℃，减少硅油氧化与挥发，避免挥发物附着在电池包组件表面影响绝缘性能或粘接效果，无需频繁更换介质，降低组装线停机维护时间，契合电池包连续化组装需求。
具备 10 重全面安全保护装置，多维度保障设备运行、操作人员及贵重电池包组件安全，符合新能源生产车间安全规范：
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温度与介质保护：循环硅油超电池包安全温度上限（如 180℃，防止电芯热失控、胶黏剂碳化）或低于下限（如 - 45℃，避免管路冻裂）时，自动切断电源并声光报警；液位开关实时监测油位，缺油时立即停机，避免油泵空转损坏，同时防止温控中断导致未完成组装的电池包（如已涂胶未固化）报废。
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动力与压力保护：瑞士 CARLO DPA51CM44 逆相保护器检测电源相位，防止泵浦反转；德国西门子 3RU6116 热继电器保护泵浦与压缩机超载，报警提示；系统压力异常（高压≥2.8MPa、低压≤0.2MPa）时，自动停止加热并启动泄压保护，避免管路爆裂损坏组装设备；BY-PASS 泄压回路防止管路阻塞（如杂质堵塞）损坏泵浦，保障循环系统稳定。
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应急保护功能：配备紧急停止按钮，设备异常（如温度骤升）时可手动快速切断运行，适配无人值守的连续组装场景；短路（超温）保护采用韩国 LS 空气开关，快速切断故障电路，避免引发安全事故或生产数据丢失；支持手动 / 自动排气功能，快速排出系统内空气，确保温控精度，预防气阻致局部温度偏差。
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接口与布局定制：热媒体进 / 出口管径（内螺纹 Rc1/2" 及其他规格可选）可根据组装设备（如小型组装台、大型固化炉）接口规格定制，无需改造现有设备，降低安装成本；可根据车间空间（如狭小生产线、多工位密集布局）定制机架尺寸，底部加装静音万向轮，便于设备移动与定位，减少空间占用。
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功能扩展定制：针对大尺寸电池包（如储能电池包）组装，可定制大流量油泵与加长型加热管，确保组件整体温度均匀；针对高精度组装需求（如车用动力电池包），可选购 ±0.05℃超高精度控温模块；针对远程运维需求，可选配以太网通讯功能（PROFINET/PROFIBUS），实现与车间远程监控系统联动，适配多生产线协同管理。
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电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆规格根据设备总功率匹配（如 9.5kW 机型选 3x4mm2+1x2.5mm2），确保电源输出稳定，避免电压波动影响温控精度，同时做好接地处理（接地电阻≤4Ω），防止电磁干扰影响组装线电气设备。
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管路连接：热媒体出入口建议采用不锈钢硬管连接，需跨越生产区域时可配备耐高温不锈钢软管（长度≤3 米，由需方自备）并加装保温管（厚度≥20mm），减少热损耗；水冷机型需接入洁净冷却水（温度≤20℃，压力 0.15-0.3MPa），冷却水需为不含悬浮物的洁净水（PH 值 7.5-8.5，水硬度＜200mg/L 以 CaCO?计），防止换热器结垢影响换热效率，避免水垢杂质污染循环系统。
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调试条件：在硅油、电供应正常且与组装设备连接完成后调试，先空载试运行 24 小时，确认控温精度、循环稳定性及安全保护功能正常；再带载调试（用模拟电池包工装测试热负荷），验证组装区域温场均匀性达标（各点温差≤±0.5℃）后，方可投入电池包正式组装。
设备可直接安装于电池包组装车间（如预处理区、固化区、检测区），机架采用 2mm 厚碳钢喷塑处理，防腐蚀、易清洁，可耐受车间常规粉尘清理（如压缩空气吹扫）；运行适配 0-40℃的常规生产环境温度，无需额外恒温改造，降低车间建设成本；设备整体设计紧凑，可灵活摆放于组装线旁，不占用电池包转运与检测的核心空间，契合生产线紧凑布局需求。
电池包组装车间控温用冷热一体机（MPTD 系列）产品技术规格书示例
