专为光伏组件（如单晶硅组件、多晶硅组件、薄膜光伏组件）层压工艺研发设计，属于迈浦特 MPTD 系列 - 45℃~300℃高低温一体机范畴，核心用于光伏组件层压过程中的加热固化温控、层压后冷却定型及层压工艺可靠性验证等关键环节。通过硅油循环构建 - 45℃~300℃宽域可控温度环境，解决温度波动导致的光伏组件层压脱层（如 EVA 胶膜与玻璃 / 背板粘接不牢）、气泡残留（局部温度不足致胶膜未充分融化）、功率衰减（高温过冲致电池片隐裂）及层压工艺重复性差（温场不均致同批次组件质量差异）等问题。
适配光伏组件生产企业、光伏检测机构、新能源研发实验室等场景，可在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合光伏组件层压对 “高精度温控、快速温变响应、长周期稳定运行” 的严苛要求，同时满足 GB/T 9535（地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和定型）等行业标准对层压工艺环境的要求，为提升光伏组件层压质量、延长组件使用寿命提供核心温控支撑。
控温范围覆盖 - 45℃~300℃，温控精度达 PID±0.1℃，采用迈浦特 PLC 控温系统（内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑），搭配 PT100 铂电阻测温体（台湾铭扬，测温响应≤0.1 秒），可精准匹配光伏组件层压全流程温度标准：
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层压加热固化：130℃~180℃±0.1℃（EVA 胶膜常规固化温度区间，确保胶膜充分融化交联，实现玻璃、电池片、背板紧密粘接）；
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层压后冷却定型：40℃~60℃±0.1℃（层压完成后快速降温，避免组件因温差过大产生内应力，减少电池片隐裂风险）；
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低温环境适应性验证：-40℃~-20℃±0.1℃（模拟高纬度严寒地区环境，测试层压后组件的耐低温性能与结构稳定性）；
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高温老化测试：80℃~120℃±0.1℃（评估层压组件在长期高温暴晒环境下的粘接可靠性，预防后期脱层）；
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高低温循环层压验证：-30℃~150℃±0.1℃（模拟极端温变场景，验证层压工艺对温变的耐受能力）。
系统支持进出口温度相互切换、物料温度与本机温度双向切换，加热冷却双 PID 协同控制，能快速响应层压设备启停（瞬时热负荷变化）、组件批量层压（温场冲击）带来的温度波动，确保层压模具内各区域温度波动≤±0.5℃，避免因温度偏差导致组件层压质量问题（如局部温度过低致胶膜未固化、过高致胶膜老化脆化）。
支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设 “预热→恒温层压→梯度降温” 全流程温控曲线（如 “80℃预热 30min（模具预热）→150℃恒温 1.5h（层压固化）→50℃降温（1℃/min，定型冷却）”），一键调用自动执行，减少人工操作误差，保障不同批次组件层压质量一致性。配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示设定温度、实际温度及动态温度曲线；支持 USB 数据导出功能，可按 1 分钟～24 小时周期导出 24 个月内的温度数据与告警记录，满足光伏组件生产过程追溯需求；通讯方式标配 Modbus RS485，可与层压生产线 MES 系统联动，实现温控参数与组件层压质量数据（如粘接强度、气泡率）同步采集。
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高效循环换热系统：采用直接加热（直接冷却）方式，加热功率 5.5~25kW 可按需适配（小型实验室层压设备选 5.5~10kW，量产级层压生产线选 15~25kW）。加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接搭配陶瓷绝热设计，热效率达 95% 以上，减少热量损耗；全密闭管道式设计结合高效板式热交换器，降低硅油需求量的同时提升热量利用率，快速响应温度调节需求，缩短层压工艺准备时间（如从常温升至 150℃仅需 20 分钟）。
配备迈浦特定制磁力油泵，耐温 - 110℃~350℃，轴承采用日本 NSK 轴封，运行零泄漏，防止硅油渗漏污染层压模具或光伏组件（如污染玻璃表面影响透光率）；油泵扬程与流量可定制（扬程 28~100M、流量 6.5~250m3/h），高扬程适配多层层压设备布局，大流量确保硅油在层压模具夹套、散热流道内均匀流动，使同一层压模具内不同区域组件温度偏差≤±0.5℃，避免局部温差致组件粘接强度差异（如边缘与中心粘接强度偏差超 10%）。主管路系统为不锈钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，搭配高温 Y 型过滤器，过滤硅油中金属碎屑、EVA 胶膜残渣等杂质，防止堵塞流道，保障循环稳定性与层压环境洁净。
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低干扰设计：设备运行噪音≤75dB、振动≤0.2mm/s，不会干扰层压生产线周边精密检测设备（如组件 EL 测试仪、功率测试仪）的运行精度；膨胀箱内硅油不参与循环，温度维持在常温～60℃，减少硅油氧化与挥发，避免挥发物附着在层压模具表面影响脱模效果，无需频繁更换介质，降低生产线停机维护时间，契合光伏组件连续化层压生产需求。
具备 10 重全面安全保护装置，多维度保障设备运行、操作人员及贵重光伏组件 / 层压设备安全，符合光伏生产车间安全规范：
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温度与介质保护：循环硅油超层压安全温度上限（如 200℃，防止 EVA 胶膜碳化、模具损坏）或低于下限（如 - 45℃，避免层压管路冻裂）时，自动切断电源并声光报警；液位开关实时监测油位，缺油时立即停机，避免油泵空转损坏，同时防止温控中断导致未完成层压的组件报废（如胶膜未固化需重新处理）。
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动力与压力保护：瑞士 CARLO DPA51CM44 逆相保护器检测电源相位，防止泵浦反转；德国西门子 3RU6116 热继电器保护泵浦与压缩机超载，报警提示；系统压力异常（高压≥2.8MPa、低压≤0.2MPa）时，自动停止加热并启动泄压保护，避免管路爆裂损坏层压设备；BY-PASS 泄压回路防止管路阻塞（如杂质堵塞）损坏泵浦，保障循环系统稳定。
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应急保护功能：配备紧急停止按钮，设备异常（如温度骤升）时可手动切断运行，适配无人值守的连续生产场景；短路（超温）保护采用韩国 LS 空气开关，快速切断故障电路，避免引发安全事故或生产数据丢失；支持手动 / 自动排气功能，快速排出系统内空气，确保温控精度，预防因气阻导致的局部温度偏差。
支持多维度定制，满足光伏组件层压的多样化生产需求：
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接口与布局定制：热媒体进 / 出口管径（内螺纹 Rc1/2" 及其他规格可选）可根据层压设备（如小型手动层压机、大型自动层压生产线）接口规格定制，无需改造现有设备，降低安装成本；可根据生产车间空间（如狭小生产线、多设备布局）定制机架尺寸，底部加装静音万向轮，便于设备移动与定位，减少空间占用。
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功能扩展定制：针对大尺寸光伏组件（如 182mm、210mm 尺寸组件）层压需求，可定制大流量油泵与加长型加热管，确保组件整体温度均匀；针对高精度层压需求（如薄膜光伏组件），可选购 ±0.05℃超高精度控温模块；针对远程运维需求，可选配以太网通讯功能（PROFINET/PROFIBUS），实现与车间远程监控系统联动，适配多生产线协同管理。
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电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆规格根据设备总功率匹配（如 9.5kW 机型选 3x4mm2+1x2.5mm2，37kW 机型选 3x10mm2+1x6mm2），确保电源输出稳定，避免电压波动影响温控精度，同时做好接地处理（接地电阻≤4Ω），防止电磁干扰影响层压设备。
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管路连接：热媒体出入口建议采用不锈钢硬管连接，需跨越生产区域时可配备耐高温不锈钢软管（长度≤3 米，由需方自备）并加装保温管（厚度≥30mm），减少热损耗；水冷机型需接入洁净冷却水（温度≤20℃，压力 0.15-0.3MPa），冷却水需为不含悬浮物的洁净水（PH 值 7.5-8.5，水硬度＜200mg/L 以 CaCO?计），防止换热器结垢影响换热效率，避免水垢杂质随循环系统污染层压模具。
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调试条件：在硅油、电供应正常且与层压设备连接完成后调试，先空载试运行 24 小时，确认控温精度、循环稳定性及安全保护功能正常；再带载调试（用模拟光伏组件工装测试热负荷），验证层压模具内温场均匀性达标（各点温差≤±0.5℃）后，方可投入光伏组件正式层压生产。
设备可直接安装于光伏组件生产车间（如层压工段、组件测试区），机架采用 2mm 厚碳钢喷塑处理，防腐蚀、易清洁，可耐受车间常规粉尘清理（如压缩空气吹扫）；运行适配 0-40℃的常规生产环境温度，无需额外恒温改造，降低车间建设成本；设备整体设计紧凑，可灵活摆放于层压设备旁，不占用组件搬运与检测的核心空间，契合生产线紧凑布局需求。
