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专为复合材料（如碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料、玄武岩纤维复合材料等）表面处理工艺研发设计，属于迈浦特 MPTD 系列 - 45℃~300℃高低温一体机范畴，核心用于复合材料表面清洁预处理、涂层固化温控、低温等离子体处理辅助温控及极端环境下表面性能验证等关键环节。通过硅油循环构建 - 45℃~300℃宽域可控温度环境，解决温度波动导致的复合材料表面处理不均（如涂层厚度偏差、附着力不足）、工艺重复性差（温场不均致同批次材料表面性能差异）、极端温变下表面结构损伤（如低温脆化、高温变形）及处理效率低（温度未达反应区间）等问题。
适配复合材料生产企业、航空航天材料加工车间、汽车轻量化材料研发中心等场景，可在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合复合材料表面处理对 “高精度温控、快速温变响应、低干扰运行” 的严苛要求，同时满足 GB/T 38551（碳纤维复合材料表面处理方法）、ASTM D3359（涂层附着力测试）等行业标准对处理环境的要求，为提升复合材料表面附着力、耐腐蚀性及与其他材料的结合性能提供核心温控支撑。
控温范围覆盖 - 45℃~300℃，温控精度达 PID±0.1℃，采用迈浦特 PLC 控温系统（内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑），搭配 PT100 铂电阻测温体（台湾铭扬，测温响应≤0.1 秒），可精准匹配不同复合材料表面处理的温度标准：
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低温表面清洁预处理：-20℃~0℃±0.1℃（如复合材料表面低温等离子体清洁，减少高温对材料基体的损伤，同时提升清洁效率）；
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常温涂层附着力测试校准：25℃±0.1℃（基准环境，校准复合材料表面涂层附着力、粗糙度等基础性能参数，确保测试数据一致性）；
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中温涂层固化处理：80℃~150℃±0.1℃（如环氧树脂涂层固化，促进涂层与复合材料表面交联反应，提升附着力与耐候性）；
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高温表面改性处理：200℃~300℃±0.1℃（如复合材料表面高温氧化改性，增强与金属连接件的结合强度）；
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高低温循环表面性能验证：-30℃~200℃±0.1℃（模拟复合材料使用环境温变，验证表面处理层的耐温变疲劳性能，如汽车复合材料部件高低温循环后涂层完整性）。
系统支持进出口温度相互切换、物料温度与本机温度双向切换，加热冷却双 PID 协同控制，能快速响应表面处理设备启停（瞬时热负荷变化）、复合材料批量处理（温场冲击）带来的温度波动，确保处理区域（如涂层固化炉、等离子处理舱）温度波动≤±0.5℃，避免因温度偏差导致表面处理效果不达标（如涂层附着力测试偏差超 1N/25mm、粗糙度测量偏差超 0.2μm）。
支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设 “预热→恒温处理→梯度降温定型” 全流程温控曲线（如 “45℃预热 20min（复合材料预热）→120℃恒温 3h（涂层固化）→50℃降温（0.5℃/min，涂层结构稳定）”），一键调用自动执行，减少人工操作误差，保障不同批次复合材料表面处理数据重复性。配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示设定温度、实际温度及动态温度曲线；支持 USB 数据导出功能，可按 1 分钟～24 小时周期导出 24 个月内的温度数据与告警记录，满足工艺追溯需求；通讯方式标配 Modbus RS485，可与表面处理生产线控制系统（如涂层厚度检测仪、附着力测试仪）联动，实现温控参数与表面处理性能数据同步采集，形成完整工艺报告。
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高效循环系统：采用直接加热（直接冷却）方式，加热功率 5.5~25kW 可按需适配（小型实验室级表面处理选 5.5~10kW，量产级连续处理线选 15~25kW）。加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接搭配陶瓷绝热设计，热效率达 95% 以上，减少热量损耗；全密闭管道式设计结合高效板式热交换器，降低硅油需求量的同时提升热量利用率，快速响应温度调节需求，缩短处理准备时间（如从常温升至 200℃仅需 28 分钟）。
配备迈浦特定制磁力油泵，耐温 - 110℃~350℃，轴承采用日本 NSK 轴封，运行零泄漏，防止硅油渗漏污染复合材料表面或处理药剂（如腐蚀涂层、影响等离子体清洁效果）；油泵扬程与流量可定制（扬程 28~100M、流量 6.5~250m3/h），高扬程适配多层处理设备布局，大流量确保硅油在处理炉夹套、复合材料夹具流道内均匀流动，使同一批次处理的复合材料各区域温度偏差≤±0.5℃，避免局部处理不均致表面性能差异（如同一部件边缘与中心涂层附着力差异超 15%）。主管路系统为不锈钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，搭配高温 Y 型过滤器，过滤硅油中金属碎屑、复合材料粉尘等杂质，防止堵塞流道，保障循环稳定性与处理环境洁净。
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低干扰设计：设备运行噪音≤75dB、振动≤0.2mm/s，不会干扰表面处理过程中精密检测设备（如激光测厚仪、原子力显微镜）的运行精度；膨胀箱内硅油不参与循环，温度维持在常温～60℃，减少硅油氧化与挥发，避免挥发物附着在复合材料表面影响处理效果（如改变表面张力、降低涂层结合力），无需频繁更换介质，降低处理中断时间，契合复合材料连续化表面处理需求（如 8 小时批量涂层固化）。
具备 10 重全面安全保护装置，多维度保障设备运行、操作人员及贵重复合材料样品安全，适配工业级生产与实验室研发安全规范：
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温度与介质保护：循环硅油超复合材料表面处理安全温度上限（如 300℃，防止材料表面碳化、涂层燃烧）或低于下限（如 - 45℃，避免处理设备管路冻裂、复合材料脆化）时，自动切断电源并声光报警；液位开关实时监测油位，缺油时立即停机，避免油泵空转损坏，同时防止温控中断导致未完成处理的高价复合材料（如航空航天用碳纤维复合材料构件）报废。
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动力与压力保护：瑞士 CARLO DPA51CM44 逆相保护器检测电源相位，防止泵浦反转；德国西门子 3RU6116 热继电器保护泵浦与压缩机超载，报警提示；系统压力异常（高压≥2.8MPa、低压≤0.2MPa）时，自动停止加热并启动泄压保护，避免管路爆裂损坏表面处理设备（如涂层固化炉、等离子处理舱）；BY-PASS 泄压回路防止管路阻塞（如复合材料碎屑、涂层残渣堵塞）损坏泵浦，保障循环系统稳定。
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应急保护功能：配备手动 / 自动排气功能，快速排出系统内空气，确保温控精度；紧急停止按钮可在设备异常（如温度骤升）时手动切断运行，适配无人值守的长期处理场景（如 12 小时连续涂层固化）；短路（超温）保护采用韩国 LS 空气开关，快速切断故障电路，避免引发安全事故或处理数据丢失。
支持多维度定制，满足复合材料表面处理的多样化需求：
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接口与布局定制：热媒体进 / 出口管径（内螺纹 Rc1/2" 及其他规格可选）可根据表面处理设备（如小型等离子处理机、大型连续固化炉）接口规格定制（如适配 DN15~DN50 常规接口），排油口位置可按需设置，无需改造现有设备，降低安装成本；可根据车间或实验室空间（如狭小研发区、多生产线紧凑布局）定制机架尺寸，底部加装静音万向轮，便于设备移动与定位，减少空间占用。
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功能扩展定制：针对大尺寸复合材料（如 2m×3m 风电叶片复合材料）表面处理，可定制大流量油泵（流量≥200m3/h）与加长型加热管，确保材料整体温度均匀；针对高洁净度需求（如航空航天复合材料表面处理），可定制硅油超净过滤模块（过滤精度≥0.5μm），减少杂质污染；针对远程运维需求，可选配以太网通讯功能（PROFINET/PROFIBUS），实现与车间 MES 系统或实验室 LIMS 系统联动，远程查看温控数据、调整处理参数，适配多场地协同生产或研发。
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电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆规格根据设备总功率匹配（如 9.5kW 机型选 3x4mm2+1x2.5mm2，37kW 机型选 3x10mm2+1x6mm2），确保电源输出稳定，避免电压波动影响温控精度，同时做好接地处理（接地电阻≤4Ω），防止电磁干扰影响表面处理设备（如等离子体发生器）。
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管路连接：热媒体出入口建议采用不锈钢硬管连接，需跨越处理区域时可配备耐高温不锈钢软管（长度≤3 米，由需方自备）并加装保温管（厚度≥20mm），减少热损耗与冷量散失；水冷机型需接入洁净冷却水（温度≤20℃，压力 0.15-0.3MPa），冷却水需为不含悬浮物的洁净水（PH 值 7.5-8.5，水硬度＜200mg/L 以 CaCO?计），防止换热器结垢影响换热效率，避免水垢杂质随循环系统污染复合材料表面。
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调试条件：在硅油、电供应正常且与表面处理设备连接完成后调试，先空载试运行 24 小时，确认控温精度、循环稳定性及安全保护功能正常；再带载调试（用模拟复合材料工装测试热负荷），验证处理区域温场均匀性达标（各点温差≤±0.5℃）后，方可投入正式表面处理作业。
设备可直接安装于复合材料表面处理车间（如涂层固化区、等离子清洁区）或研发实验室，机架采用 2mm 厚碳钢喷塑处理，防腐蚀、易清洁，可耐受车间常规粉尘清理（如压缩空气吹扫）或实验室酒精擦拭消毒；运行适配 0-40℃的常规环境温度，无需额外改造恒温空间，降低场地建设成本；设备整体设计紧凑，可灵活摆放于表面处理设备旁，不占用复合材料堆放、检测及操作人员核心工作空间。
