邮：zhaoyuanyuan@maipt.ltd
支持非标定制，免费提供技术规格书、方案。
联系：①⑧①零⑧①②⑨零⑧②
专为风力发电机塔筒生产中的复合材料固化工艺研发设计，属于迈浦特 MPO 系列 180℃油循环温度控制机范畴，核心用于塔筒复合材料（玻璃纤维增强树脂、碳纤维复合材料）成型模具温控、树脂固化过程加热保温、固化后梯度降温等关键工序。通过导热油循环构建 45℃~180℃稳定可控的温度环境，解决温度波动导致的树脂固化不完全（低温黏结力不足）、复合材料内部应力集中（降温速率过快致开裂）、模具温差致塔筒壁厚不均、固化周期长（温控效率低）等问题。适配风电设备制造商、复合材料加工厂等场景，可在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合风电塔筒对结构强度、尺寸精度及生产效率的严苛要求，为塔筒复合材料固化质量与生产稳定性提供核心温控支撑。
控温范围覆盖 45℃~180℃，温控精度达 PID±1℃（±0.1℃可选），采用迈浦特定制 PLC 控温系统，内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑，搭配 AIPID 算法与 PT100 铂电阻测温体（测温精度 ±0.1℃），可精准匹配塔筒复合材料固化的多阶段温度标准：如树脂预热需 60℃±0.1℃（降低树脂黏度，便于浸润纤维）、凝胶固化需 80℃±0.1℃（启动树脂交联反应）、完全固化需 120℃±0.1℃（提升复合材料强度）、梯度降温需 50℃±0.1℃（释放内部应力）。系统支持进出口温度相互切换控温、加热冷却双 PID 控制，能快速响应模具吸热（树脂固化放热）、环境温度波动带来的热负荷波动，确保模具表面及复合材料内部温度波动≤±0.5℃，避免因温度偏差影响塔筒结构强度（如拉伸强度、弯曲强度）。
支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设线性升温、多段恒温、斜率降温等复杂温控曲线 —— 例如 “碳纤维塔筒固化：常温→45℃预热（1℃/min，模具除湿）→60℃升温（0.8℃/min，树脂预热）→80℃升温（0.5℃/min，凝胶阶段）→80℃恒温（60min，凝胶固化）→120℃升温（0.5℃/min，完全固化）→120℃恒温（120min，强度强化）→80℃降温（0.3℃/min）→50℃降温（0.5℃/min，应力释放）→常温” 的流程，一键调用即可自动执行，减少人工调节误差，保障不同批次塔筒固化一致性。配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示设定温度、模具实际温度及动态温度曲线，数据更新频率≤0.1 秒，便于操作工监控模具型腔、固化舱等关键部位温控状态；支持 USB 数据导出功能，可按 1 分钟～24 小时周期导出 24 个月内的温度数据与告警记录，满足风电行业质量追溯需求；通讯方式标配 Modbus RS485，可与塔筒生产线控制系统（如 MES 系统、模具开合装置）联动，实现温控参数与生产节奏（如纤维铺层进度、加压时机）同步适配。
-
强力换热输出：采用直接加热方式，加热功率 6~720kW 可按需适配（小型塔筒模具选 6~30kW，大型兆瓦级塔筒模具选 100~720kW）。加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接搭配陶瓷绝热设计，热效率达 95% 以上，减少热量损耗；换热面积 0.1~N㎡可定制，大换热面积适配超长塔筒模具（如 30 米以上塔筒分段模具），确保热量快速均匀传递至模具各区域，缩短树脂预热时间（较传统加热方式缩短 40%），提升固化效率。
-
可靠循环系统：配备迈浦特定制油泵，耐温 - 40℃~320℃，轴承采用日本 NSK 轴封，运行零泄漏，防止导热油渗漏污染模具或复合材料（影响树脂固化质量）。油泵功率 1.5~55kW、扬程 28~100M、流量 6.5~250m3/h，高扬程适配多层模具布局（如分段式塔筒叠放成型），大流量确保导热油在模具夹套、冷却流道内均匀流动，使模具各区域温度偏差≤±0.5℃，避免塔筒因受热不均出现壁厚偏差（偏差可控制在 ±1mm 内）。主管路系统为碳钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，搭配高温 Y 型过滤器，过滤导热油中杂质（如金属碎屑、树脂残渣），防止堵塞模具流道，保障循环稳定性与换热效率。
-
抗污染与防腐蚀：接触导热油的关键部件（如高温球阀、换热器）耐温 230℃，适配树脂固化高温工况，长期使用不易变形或腐蚀；设备机架采用 2mm 厚碳钢喷塑处理，表面经防树脂污染、防粉尘涂层工艺加工，可耐受车间复合材料碎屑堆积、树脂滴落，长期使用不易锈蚀，延长设备使用寿命；膨胀油箱为内置型碳钢材质，容量 25L~5000L 可定制，减少导热油与空气接触，降低氧化变质速率，无需频繁更换介质，减少耗材成本与停机时间。
-
低干扰运行：运行噪音≤75dB、振动≤0.2mm/s，不会干扰车间其他设备（如纤维缠绕机、切割设备）运行精度；全密闭循环设计结合油气分离器，可将导热油中的水气分离并排出至膨胀箱，避免水气影响导热效率或导致管路腐蚀，契合风电塔筒长期连续生产需求。
具备 10 重全面安全保护装置，多维度保障设备运行、操作人员及贵重模具安全，符合风电制造安全规范：
-
温度与介质保护：循环导热油超固化安全温度上限（如 180℃）时自动切断电源，低于下限（如 45℃）则发出声光报警并停机，防止树脂因过温碳化或低温固化停滞；液位开关实时监测油位，缺油时立即停机报警，避免油泵空转损坏，同时防止因缺油导致温控中断，减少塔筒半成品报废风险（如未固化的复合材料报废）。
-
动力与压力保护：瑞士 CARLO DPA51CM44 逆相保护器检测电源相位，防止泵浦反转；德国西门子 / 法国施耐德热继电器保护泵浦与加热管超载，报警提示；系统压力异常（高压≥2.8MPa、低压≤0.2MPa）时自动停止加热并启动泄压保护，避免管路爆裂损坏设备；BY-PASS 泄压回路防止管路阻塞（如树脂残渣堵塞）损坏泵浦，保障循环系统稳定。
-
应急保护功能：配备手动 / 自动排气功能，可快速排出系统内空气，确保温控精度；紧急停止按钮可在设备异常时手动切断运行，适配无人值守的连续固化场景（如 12 小时以上长期固化）；短路（超温）保护采用韩国 LS 空气开关，快速切断故障电路，避免引发安全事故。
支持多维度定制，满足风电塔筒多样化生产需求：
-
接口与布局定制：热媒介进 / 出口、冷却水进 / 出口管径可根据塔筒模具接口规格定制（如适配 DN20~DN100 常规接口），排油口可按需设置，无需改造现有模具，降低安装成本；设备外形尺寸可根据车间空间（如模具旁、固化区）灵活调整，底部加装锁定万向轮，便于根据生产线布局移动，减少空间占用。
-
功能扩展定制：针对大型塔筒模具需求，可选配加大换热面积的换热器，提升冷量传递效率；针对高精度固化需求，可选配 ±0.1℃高精度控温模块、多点温度采集功能（实时监测模具不同区域温度）；针对远程运维需求，可选配 PROFINET、PROFIBUS 远程控制功能，实现多台设备集中管理，适配规模化风电塔筒生产；针对节能需求，可加装加热功率切换功能，根据固化阶段调整加热输出（如预热阶段用高功率，恒温阶段用低功率），降低能耗。
-
电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆规格根据设备总功率匹配（如 6.75kW 机型选 3x4mm2+1x2.5mm2，744kW 机型选 3x120mm2+1x70mm2），确保电源输出稳定，避免电压波动影响温控精度。
-
管路连接：热媒体出入口建议采用碳钢硬管连接，需跨越模具时可配备耐高温 350℃不锈钢软管（长度≤3 米，由需方自备）并加装保温管（厚度≥20mm），减少热损耗；冷却水管路需使用高压耐热水管（耐热约 200℃），补水及冷却水需为不含悬浮物的洁净水，压力控制在 0.15-0.3MPa，PH 值（20℃时）7.5-8.5，水硬度＜200mg/L（以 CaCO?计），防止换热器结垢。
-
调试条件：在导热油、电供应正常且与模具连接完成后调试，先空载试运行 24 小时，确认控温精度、循环稳定性及安全保护功能正常；再带载调试（用模拟模具工装测试热负荷），验证模具表面温场均匀性达标（各点温差≤±0.5℃）后方可投入使用。
设备可直接安装于风电塔筒生产车间（如复合材料成型区、固化区），机架防粉尘、耐轻微腐蚀，无需特殊防护设施；适配 0-40℃的常规车间温度范围，能长期稳定应对车间昼夜温差与高湿度环境，无需额外恒温改造，降低车间建设成本。
