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专为钢化玻璃全流程生产温控场景研发设计，属于迈浦特 MPO 系列 180℃油循环温度控制机范畴，核心用于钢化玻璃成型模具温控（如平钢化、弯钢化模具加热与保温）、玻璃加热炉温区辅助控温、钢化后冷却定型温度调节，以及夹层玻璃合片工序（如 PVB 胶片热熔）的温度控制等关键环节。通过导热油循环构建 45℃~180℃稳定可控的温度环境，解决温度波动导致的玻璃成型精度差（模具温差致翘曲）、钢化强度不足（加热不均致应力分布不均）、冷却炸裂（降温速率过快）、合片气泡（热熔温度偏差）等问题。适配钢化玻璃生产企业、建筑玻璃加工厂、汽车玻璃制造厂等场景，可在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合钢化玻璃行业对成型精度、产品强度及生产稳定性的严苛要求，为钢化玻璃生产质量与效率提供核心温控支撑。
控温范围覆盖 45℃~180℃，温控精度达 PID±1℃（±0.1℃可选），采用迈浦特定制 PLC 控温系统与加热冷却双 PID 控制，可精准匹配钢化玻璃不同生产工序的温度标准：如平钢化模具预热需 120℃±0.1℃（确保模具均匀受热，避免玻璃压弯偏差）、弯钢化成型需 150℃±0.1℃（维持模具弧度稳定性，保障玻璃曲面一致性）、PVB 夹层合片需 130℃±0.1℃（确保胶片充分热熔，减少合片气泡）、钢化后冷却定型需 60℃±0.1℃（缓慢降温释放内应力，降低炸裂风险）。内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑，搭配 AIPID 算法与 PT100 铂电阻测温体（测温精度 ±0.1℃），能快速响应模具吸热（玻璃压制传热）、加热炉热辐射带来的热负荷波动，确保模具表面、玻璃温控区域温度波动≤±0.5℃，避免因温度偏差影响玻璃物理性能（如抗弯强度、透光率）。
支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设线性升温、多段恒温、斜率降温等复杂温控曲线 —— 例如 “汽车弯钢化玻璃生产：常温→80℃预热（1℃/min，模具除湿）→150℃升温（0.8℃/min，模具保温）→150℃恒温（持续 4 小时，批量成型）→100℃降温（0.5℃/min，模具养护）→常温” 的流程，一键调用即可自动执行，减少人工调节误差，保障不同批次玻璃成型一致性。配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示设定温度、模具实际温度及动态温度曲线，数据更新频率≤0.1 秒，便于操作工监控模具型腔、加热炉温区等关键部位温控状态；支持 USB 数据导出功能，可按 1 分钟～24 小时周期导出 24 个月内的温度数据与告警记录，满足钢化玻璃生产质量追溯需求；通讯方式标配 Modbus RS485，可与钢化玻璃生产线控制系统（如 MES 系统、成型机 PLC）联动，实现温控参数与生产节奏（如玻璃输送速度、模具开合频率）同步适配。
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强力换热输出：采用直接加热方式，加热功率 6~720kW 可按需适配（小型平钢化生产线选 6~30kW，大型汽车玻璃弯钢化生产线选 100~720kW）。加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接搭配陶瓷绝热设计，热效率达 95% 以上，避免局部过热导致导热油氧化，同时减少能源浪费；换热面积 0.1~N㎡可定制，大换热面积适配多腔模具或大型加热炉，确保热量快速均匀传递至模具或玻璃加热区域，缩短模具预热时间（较传统加热方式缩短 30%），提升生产效率。
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可靠循环系统：配备迈浦特定制油泵，耐温 - 40℃~320℃，轴承采用日本 NSK 轴封，运行零泄漏，防止导热油渗漏污染模具（如影响玻璃脱模）或设备部件（如腐蚀加热炉管路）。油泵功率 1.5~55kW、扬程 28~100M、流量 6.5~250m3/h，高扬程适配多层生产线布局（如立体式模具架），大流量确保导热油在模具夹套、加热炉流道内均匀流动，使模具各型腔温度偏差≤±0.5℃，避免玻璃因受热不均出现局部钢化过度或不足。主管路系统为碳钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，搭配高温 Y 型过滤器，过滤导热油中杂质（如金属碎屑、玻璃粉尘），防止堵塞模具流道，保障循环稳定性与换热效率。
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抗高温与防腐蚀：接触导热油的关键部件（如高温球阀、换热器）耐温 230℃，适配钢化玻璃生产中模具与加热炉的高温工况，长期使用不易变形或损坏；设备机架采用 2mm 厚碳钢喷塑处理，表面经防高温氧化、防玻璃粉尘涂层工艺加工，可耐受车间玻璃碎屑飞溅、高温辐射，延长设备使用寿命；膨胀油箱为内置型碳钢材质，容量 25L~5000L 可定制，减少导热油与空气接触，降低氧化变质速率，无需频繁更换介质，减少耗材成本与停机时间。
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低干扰运行：运行噪音≤75dB、振动≤0.2mm/s，不会干扰车间其他设备（如玻璃切割机、磨边机）运行精度；全密闭循环设计结合油气分离器，可将导热油中的水气分离并排出至膨胀箱，避免水气影响导热效率或导致管路腐蚀，契合钢化玻璃生产对设备长效性的需求。
具备 10 重全面安全保护装置，多维度保障设备运行、操作人员及钢化玻璃生产安全，符合玻璃工业安全规范：
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温度与介质保护：循环导热油超安全温度上限（如 180℃）时自动切断电源，低于下限（如 45℃）则发出声光报警并停机，防止模具因过温变形或玻璃因低温无法成型；液位开关实时监测油位，缺油时立即停机报警，避免油泵空转损坏，同时防止因缺油导致温控中断，减少玻璃半成品报废风险。
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动力与压力保护：瑞士 CARLO DPA51CM44 逆相保护器检测电源相位，防止泵浦反转；德国西门子 / 法国施耐德热继电器保护泵浦与加热管超载，报警提示；系统压力异常时自动停止加热并启动泄压保护，避免管路爆裂损坏设备；BY-PASS 泄压回路防止管路阻塞（如玻璃粉尘堵塞）损坏泵浦，保障循环系统稳定。
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应急保护功能：配备手动 / 自动排气功能，可快速排出系统内空气，确保温控精度；紧急停止按钮可在设备异常时手动切断运行，适配无人值守的连续生产场景（如批量钢化玻璃夜间生产）；短路（超温）保护采用韩国 LS 空气开关，快速切断故障电路，避免引发安全事故。
支持多维度定制，满足钢化玻璃生产多样化需求：
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接口与布局定制：热媒介进 / 出口、冷却水进 / 出口管径可根据模具、加热炉接口规格定制（如适配 DN20~DN100 常规接口），排油口可按需设置，无需改造现有设备，降低安装成本；设备外形尺寸可根据车间空间（如成型机旁、加热炉附近）灵活调整，底部加装锁定万向轮，便于根据生产线布局移动，减少空间占用。
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功能扩展定制：针对高精度成型需求，可选配 ±0.1℃高精度控温模块、多点温度采集功能（实时监测模具不同区域温度）；针对大型生产线需求，可选配 PROFINET、PROFIBUS 远程控制功能，实现多台设备集中管理，适配规模化生产；针对防爆需求（如涉及有机溶剂的玻璃镀膜工序），可定制防爆型设计；针对节能需求，可加装加热功率切换功能，根据生产负荷调整加热输出，降低能耗。
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电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆规格根据设备总功率匹配（如 6.75kW 机型选 3x4mm2+1x2.5mm2，744kW 机型选 3x120mm2+1x70mm2），确保电源输出稳定，避免电压波动影响温控精度；
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管路连接：热媒介出入口建议采用碳钢硬管连接，需灵活布置时可配备耐高温 350℃不锈钢软管（长度≤3 米，由需方自备）并加装保温管（厚度≥20mm），减少热损耗；冷却水管路需使用高压耐热水管（耐热约 200℃），补水及冷却水需为不含悬浮物的洁净水，压力控制在 0.15-0.3MPa，PH 值（20℃时）7.5-8.5，水硬度＜200mg/L（以 CaCO?计），防止换热器结垢；
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调试条件：在导热油、电供应正常且与生产设备连接完成后调试，先空载试运行 24 小时，确认控温精度、循环稳定性及安全保护功能正常；再带载调试（用模拟玻璃工装测试热负荷），验证模具、加热炉温场均匀性达标（各点温差≤±0.5℃）后方可投入使用。
设备可直接安装于钢化玻璃生产车间（如成型区、加热炉旁、合片区），机架防粉尘、耐高温辐射，无需特殊防护设施；适配 0-40℃的常规车间温度范围，能长期稳定应对车间昼夜温差与高湿度环境，无需额外恒温改造，降低车间建设成本。
