专为压铸生产中脱模剂温控场景研发设计，属于 MAIPT MPO 系列 180℃油循环温度控制机范畴，核心用于铝合金、锌合金、镁合金等压铸件生产时的脱模剂预热、恒温及冷却温控，适配压铸模具喷涂前脱模剂温度调节、连续生产中脱模剂稳定性维持等关键工序。通过导热油循环构建稳定可控的温度环境，解决脱模剂温度波动导致的模具粘模、压铸件表面缺陷（如麻点、划痕）、脱模剂用量浪费、模具寿命缩短等问题。适配汽车零部件、3C 产品结构件、五金配件等压铸生产线，可在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合压铸行业对生产效率、产品合格率及节能降耗的严苛要求，为脱模剂精准温控与压铸生产连续性提供核心支撑。
控温范围覆盖 45℃~180℃，温控精度达 PID±1℃（±0.1℃可选），可精准匹配不同材质压铸与脱模剂类型的温控标准：如铝合金压铸常用水基脱模剂需 40℃~60℃恒温（提升喷涂均匀性，避免模具温差过大产生应力）、锌合金压铸油基脱模剂需 60℃~80℃（降低粘度，确保脱模效果）、镁合金高精度压铸专用脱模剂需 80℃~100℃（减少脱模剂挥发，保障压铸件表面光洁度）。采用迈浦特定制 PLC 控温系统，内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑，通过 AIPID 算法实时调节比例带、积分时间与微分时间，快速响应压铸间隙脱模剂用量变化（如批量生产时脱模剂循环量骤增）、环境温度波动带来的热负荷波动，确保脱模剂温度波动≤±0.5℃，避免因温度偏差影响喷涂效果。
支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设线性升温、多段恒温等定制化曲线 —— 例如 “常温→30℃预热 15min（脱模剂储罐预热）→50℃升温（1℃/min）→50℃恒温（铝合金压铸连续喷涂，持续 480min）→30℃降温（0.5℃/min）→常温” 的流程，一键调用即可自动执行，减少人工调节误差，保障不同批次压铸件脱模一致性。配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示设定温度、实际温度及动态温度曲线，数据更新频率≤0.1 秒，便于操作工监控脱模剂储罐、输送管路的温控状态；支持 USB 数据导出功能，可按时间周期导出 24 个月内的温度数据与告警记录，满足压铸生产质量追溯需求；通讯方式标配 Modbus RS485，可与车间 MES 系统、压铸机控制系统联动，实现脱模剂温控与压铸生产节奏同步适配。
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高效加热与换热，提升温控效率：采用直接加热方式，加热功率 6~720kW 可按需适配（小型压铸机选 6~30kW，大型多工位压铸线选 100~720kW）。加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接搭配陶瓷绝热设计，发热均匀无局部过热，热效率达 95% 以上，避免导热油高温氧化变质，同时减少能源浪费；换热面积 0.1~N㎡可定制，大换热面积适配多组脱模剂储罐或输送管路同时温控，确保脱模剂快速达到目标温度，缩短压铸生产线预热时间。
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节能循环与余热利用，降低能耗成本：配备迈浦特定制节能油泵，耐温 - 40℃~320℃，轴承采用日本 NSK 轴封，运行功耗比常规油泵低 15%~20%，长期运行可显著降低电费支出。支持余热回收功能，可将压铸模具冷却系统的余热回收至导热油循环中，用于脱模剂预热，减少额外加热能耗；主管路系统采用保温棉包裹，热损耗率≤3%，进一步提升能源利用率。全密闭循环设计确保导热油零泄漏，避免因介质损耗增加补充成本，同时防止脱模剂污染，降低原材料浪费。
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全流程稳定输送，避免断供风险：油泵功率 1.5~55kW、扬程 28~100M、流量 6.5~250m3/h，高扬程适配多层压铸车间管路布局，大流量确保脱模剂输送压力稳定，避免因流量不足导致喷涂中断。主管路系统为碳钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，管路阻力小且密封性强，搭配高温 Y 型过滤器，过滤导热油中杂质（如管路锈迹、脱模剂残留颗粒），避免堵塞换热通道或输送管路，保障脱模剂连续供应。
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10 重安全保护，规避生产风险：具备温度异常保护，脱模剂温控超上限（如设定 110℃）时自动切断电源，低于下限（如设定 30℃）声光报警并停机，防止脱模剂变质或喷涂效果失效；缺油保护通过液位开关实时监测油位，缺油时立即停机，避免油泵空转损坏；电源逆相保护采用瑞士 CARLO DPA51CM44 逆相保护器，防止泵浦反转；泵浦超载保护搭配德国西门子热继电器，确保循环系统稳定；此外还包含管路阻塞 BY-PASS 泄压、压力异常停机、短路保护（韩国 LS 空气开关）及紧急停止按钮，可快速切断风险源，适配无人值守的连续压铸场景。
支持多维度定制化功能，满足不同压铸生产线需求：热媒介进 / 出口、冷却水进 / 出口管径可根据脱模剂储罐、输送管路接口规格定制（如适配 DN20~DN80 常规接口），无需对现有压铸设备进行大规模改造，降低安装成本与停产时间；针对多材质压铸需求，可选配多通道温控模块，实现不同脱模剂储罐独立温控；针对高粉尘压铸车间，设备机架采用加厚喷塑处理，防粉尘、耐油污，底部配备可锁定万向轮，便于根据生产线布局灵活移动，减少空间占用；针对低温环境，可选配低温启动辅助模块，确保设备在冬季车间低温工况下正常启动。
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电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线（其他定制规格按技术报价单配置），建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆规格根据设备总功率匹配（如 6.75kW 机型选 3x4mm2+1x2.5mm2），确保电源输出稳定，避免电压波动影响脱模剂温控精度；
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管路连接：热媒介出入口建议采用碳钢硬管连接，需跨越压铸机时可配备耐高温 350℃不锈钢软管（长度≤3 米，由需方自备）并加装保温管（厚度≥20mm），减少热损耗；冷却水管路需使用高压耐热水管（耐热约 200℃），补水及冷却水需为不含悬浮物的洁净水，压力控制在 0.15-0.3MPa，PH 值（20℃时）7.5-8.5，水硬度＜200mg/L（以 CaCO?计），防止换热器结垢；
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调试条件：在油、电供应正常且与脱模剂系统连接完成后调试，先空载试运行 24 小时，确认控温精度、循环稳定性及安全保护功能正常；再带载调试（模拟实际压铸脱模剂用量与温度需求），验证脱模剂温度均匀性达标后方可投入使用。
设备机架防粉尘、耐油污，可直接安装于压铸车间（如压铸机旁、脱模剂制备区），无需特殊防护设施；运行噪音≤75dB、振动≤0.2mm/s，不会干扰压铸机运行精度与车间操作环境；适配 0-40℃的常规压铸车间温度范围，能长期稳定应对车间金属粉尘多、温度变化大的环境，无需额外恒温改造。
