专为金属压铸全流程温控场景研发设计，核心用于铝合金、锌合金、镁合金等金属材料的压铸模具温度精准调控，通过高温导热油循环实现压铸前模具预热、压铸中恒温维持、压铸后梯度降温的全阶段温度管理，解决模具温度不均导致的铸件缩孔、裂纹、飞边过多，或脱模困难、模具寿命缩短等问题。适配汽车零部件（如发动机壳体、轮毂）、家电五金件（如洗衣机内筒配件）、工业精密零件（如通讯设备壳体）等不同规模的压铸需求，覆盖 50-5000T 压铸机配套模具，可满足间歇式（批次压铸）与连续式（流水线生产）作业。设备支持在 0-40℃环境温度、50%-80% 相对湿度、±4℃/h 温差工况下每周 7 天、每天 24 小时连续运行，契合金属制造行业对压铸效率与铸件质量稳定性的要求，保障压铸生产连续性与产品合格率。
控温范围覆盖 45℃~300℃，可根据金属压铸材质与模具规格灵活设定目标温度：铝合金压铸模具需稳定维持 180℃±1℃（确保金属液流动均匀、减少铸件气孔），锌合金压铸需控制 120℃±1℃，温控精度达 PID±1℃，可选配 ±0.1℃高精度版本，严格抑制温度波动对铸件成型的影响。采用迈浦特定制 PLC 控温系统，内置 9 组独立 PID 温区段控制逻辑，可通过 AIPID 实时调节比例带、积分时间与微分时间，快速响应模具温度变化 —— 当压铸过程中模具局部因金属液注入升温 0.5℃时，系统可在 30 秒内调整热油输出，将温度拉回设定范围，避免局部过热导致模具变形。支持模具进出口温度相互切换控温，适配压铸前模具分段预热（如从常温以 5℃/min 升至目标温度）、压铸中恒温、压铸后降温脱模等不同阶段；同时支持 100 组可编工艺程序，每组含 100 条步骤，可预设完整压铸温控曲线（如常温→150℃（恒温 30min 预热）→180℃（恒温压铸）→80℃（降温脱模）），一键调用减少人工干预，提升不同批次压铸的模具温度一致性，降低铸件缺陷率。
采用直接加热方式，加热功率 15~360kW，可根据压铸模具尺寸与加热需求精准匹配：小型五金件压铸模具适配 15~50kW 加热功率，大型汽车零部件压铸模具适配 80~360kW 加热功率，确保模具快速升温至设定温度，缩短压铸准备时间。加热管选用 SUS316L 不锈钢材质，法兰型连接且搭配陶瓷绝热设计，耐高温、抗腐蚀，无金属离子溶出，避免污染导热油进而影响模具导热效率；加热过程无局部过热，可平稳升温至目标温度，防止模具因局部高温产生热应力裂纹。循环系统配备迈浦特定制高温油泵，耐温 - 15℃~320℃，轴承采用日本 NSK 轴封，运行无泄漏，扬程 28~100m、流量 6.5~150m3/h，可根据压铸模具管路布局定制参数，确保热油均匀覆盖模具型腔、浇道等关键区域，避免模具局部温度失衡导致铸件壁厚不均；主管路系统为碳钢材质，经无缝氩弧焊接工艺处理，密封性强，减少热油泄漏隐患；高温 Y 型过滤器可过滤导热油中杂质（如金属碎屑），防止管路堵塞影响循环效率，进一步保障温控稳定性。膨胀箱容量 25~5000L（内置型碳钢材质），箱内导热油不参与循环，温度维持在常温～60℃，减少导热油氧化与挥发，延长介质使用寿命，降低维护成本；全密闭管道式设计与高效板式换热器（换热面积 0.1~N ㎡可定制），提升热量利用率，实现模具快速升降温，契合压铸生产对效率的要求。
具备全面的安全保护装置，多维度保障设备运行与金属压铸安全：
-
温度与介质保护：循环导热油温度超模具安全上限（如设定 320℃）时自动切断电源，防止模具过热变形或导热油自燃；温度低于报警下限（如设定 40℃）时发出警报并停机，避免管路冻裂影响系统；液位开关实时检测油位，防止缺油导致循环中断，避免模具因无热油加热而温度骤降，减少铸件冷隔缺陷。
-
系统稳定保护：电源相位检测防止泵浦反转，避免热油循环停滞导致模具温度骤变，减少不合格铸件报废；热继电器（德国西门子 / 法国施耐德系列）保护泵浦超载，防止因模具管路阻力增大导致泵损坏；管路阻塞时通过 BY-PASS 泄压回路保护泵浦，系统压力异常（高压＞2.5MPa、低压＜0.2MPa）时自动停止加热并启动泄压，避免管路超压破裂。
-
应急保护：配备手动 / 自动排气功能，防止管路气阻影响热油循环与温控精度；韩国 LS 空气开关防短路，紧急停止按钮可在设备异常（如热油泄漏）或压铸突发状况（如金属液飞溅）时手动停机，快速切断风险源，降低因设备故障导致的压铸中断，减少模具与铸件损失。
配备 7 寸迈浦特定制触摸显示屏，实时显示压铸模具温度、导热油进出口温度及温度曲线，设定温度与实际温度分别显示，操作直观易懂，便于操作人员实时掌握模具状态。支持 USB 数据导出功能，可按时间周期（如每 10 分钟）导出温度数据，包含设定值、实际值、系统运行状态及告警记录等信息，数据可追溯，满足金属制造行业对压铸过程参数追溯与质量分析的需求，便于工艺优化（如调整模具温度以降低铸件废品率）；通讯方式标配 Modbus RS485，可与压铸生产线 DCS/MES 系统联动，实现模具温控的智能化监控与远程操作，减少人工记录误差，降低数据篡改风险。支持定制远程控制功能（PROFINET、PROFIBUS 协议），便于运维人员在中控室远程调整参数，减少频繁靠近高温压铸机的安全风险。
-
电源配置：需使用三相 380V 50Hz + 地线，建议采用 3xmm2+1xmm2 铜芯电缆线（由需方自备），电缆线规格需根据设备总功率匹配（如总功率＞200kW 选用 3x120mm2+1x70mm2），确保电源稳定，避免电压波动影响加热效率与控温精度，防止因电源不稳导致模具温度偏差。
-
管路连接：机器热媒介出入口建议采用硬管连接（如耐高温碳钢管道），需灵活布置时可配耐高温 350℃不锈钢软管（长度不超过 3 米，由需方自备）并加保温管（如耐高温玻璃棉，厚度≥30mm），减少热损耗；冷却水管路需使用高压耐热水管（耐热约 200℃，压力等级≥1.6MPa，由需方自备），接口尺寸与冷却水源匹配；补水及冷却水需为不含悬浮物的干净水，压力控制在 0.15-0.3Mpa 之间，20℃时 PH 值 7.5-8.5，水的硬度＜200mg/L（以 CaCO3 计），避免管路结垢影响散热。
-
调试条件：安装后需在油、电供应正常，压铸模具与模温机管路连接完成后进行调试，先空载试运行 24 小时，确认温度控制稳定、无泄漏；再进行带载调试（如模拟压铸模具预热与恒温），验证设备在模具负载下的温控精度与循环稳定性，确保模具温度均匀性符合压铸要求后方可投入生产。
设备可直接部署于金属压铸车间或配套机房，机架采用碳钢材质（板厚 2mm，喷塑处理），防腐蚀、易清洁，能耐受车间常见的金属碎屑、粉尘、轻微油污环境，无需特殊改造即可安装。设备运行噪音低（≤70dB）、振动小（≤0.15mm/s），不会对压铸机操作、车间环境或其他精密设备（如铸件尺寸检测仪）造成干扰，适配金属制造车间对环境稳定性的要求；若部署于高温环境，需为设备加装遮阳棚或强制通风装置，确保环境温度不超过 40℃，避免影响散热效率与设备寿命。
自设备送达需方金属制造场地起 1 年内，正常使用下出现故障（如控温精度下降、油泵故障、加热管损坏），供方提供免费维修服务，所需原厂配件（如 SUS316L 加热管、迈浦特定制高温油泵、德国西门子继电器）由供方免费提供，不收取任何费用；保修期内若因人为操作失误（如加错介质、管路未清理导致堵塞）或天灾导致设备损坏，供方仅收取交通费和零件费；保修期外提供长期维修服务，收取合理的人工、零件及交通费用，同时可签订年度维护协议，定期上门巡检（如清理过滤器、检查管路密封性），延长设备使用寿命。
金属压铸生产线停机损失较大，设备发生故障时，需方技术人员可先电话通知供方售后服务人员，详细描述故障情况（如模具温度无法升至设定值、报警代码提示），供方售后工程师将在 15 分钟内提供电话指导排障；若故障无法通过电话解决，供方将在 24 小时内安排具备金属压铸行业服务经验的工程师上门维修，携带适配的备用配件（如油泵、加热管、高温阀门），优先修复影响压铸生产的关键部件，减少设备停机对铸件生产的影响，降低因模具温控失效导致的铸件报废风险。
可根据金属压铸的特殊需求定制配件品牌（如耐高温无泄漏油泵、高稳定性加热管，适配镁合金压铸的高要求），也可定制多点温度监测（如同时监测模具型腔、浇口、冷却水路温度）、超温联动压铸机停机（避免金属液注入冷模具）、温度数据审计追踪（符合汽车行业 IATF16949 质量体系要求）等功能（需额外付费）；还可定制换热面积与油泵参数，贴合不同吨位压铸机模具的温控需求（如 5000T 压铸机模具需提升油泵流量以加快热循环），提升设备与金属压铸系统的适配性。
